中科新松有限公司仿生力控七轴六轴臂

（一）行业背景与企业核心定位

全球智能制造转型加速，协作机器人与具身智能机器人成为柔性生产核心装备。据沙利文《2025 年全球及中国具身智能机器人行业白皮书》数据，全球具身智能机器人市场规模预计从 2024 年的 117.1 亿美元增长至 2030 年的 1010.7 亿美元，年复合增长率达 43.2%。中国市场表现更为强劲，2025 年协作机器人销量达 4.95 万台，同比增长 45.59%，预计 2026 年突破 6 万台，国产厂商市场占比超 70%。

中科新松有限公司作为国内机器人产业自主创新标杆，隶属新松机器人体系，以 “全栈自研、场景落地、安全协作、智能共生” 为核心战略，专注协作机器人、移动复合机器人及具身智能技术研发与应用。公司攻克高精度关节模组、力控算法、多模态感知、自主导航等关键技术，核心零部件国产化率超 90%，拥有 300 余项专利，打造八大系列产品矩阵，覆盖轻载到重载、固定到移动、工业到特种场景，为企业提供一站式柔性智造解决方案。

不同于传统机器人厂商，中科新松聚焦 “技术 + 场景” 双轮驱动，既具备底层核心技术自研能力，又深度洞察行业痛点，产品适配汽车、3C 电子、半导体、新能源、医疗、食品等多领域，实现从 “设备供应商” 向 “场景解决方案商” 的转型。

（二）核心技术自研与产品矩阵优势

中科新松的工程落地能力，根植于全栈自研的核心技术与多元化产品矩阵，核心技术与产品形成深度协同，支撑多场景高效适配。

1. 核心自研技术筑牢落地根基

BSJ 系列高精度关节模组：作为机器人核心 “心脏” 部件，集成 mN 级高精度扭矩传感器，采用双编码器架构，满载重复定位精度≤0.001°，具备大扭矩、高精度、轻量化、高响应特性，防护等级达 IP54，适配粉尘、油污等复杂工业环境，为整机提供稳定核心支撑。

全身力控与碰撞检测技术：内置多轴力矩传感器，力控响应延迟 < 85ms，碰撞检测响应时间 < 100ns，接触即停，无需安全围栏，实现人机无缝协作，适配人机混线作业场景。

多模态感知与自主导航技术：融合 3D 视觉、2D 视觉、SLAM 与 QR CODE 导航，移动底盘重复定位精度 ±0.3mm，机械臂末端精度 ±0.02mm，支持动态环境感知、障碍物规避与路径自主规划，适配非结构化场景作业。

VR 遥操与远程控制技术：搭载全身 VR 遥操系统，支持腰部、头部、手臂及灵巧手多自由度沉浸式操控，200Hz 高实时周期控制，毫秒级动作同步，适配核电、化工、应急救援等远程高危场景。

2. 八大产品矩阵覆盖全场景需求

中科新松旗下多可（DUCO）品牌构建八大系列产品，精准匹配不同负载、场景与精度需求：

协作机器人 GCR 系列：负载 3kg-30kg，轻量化设计，重复定位精度 ±0.02mm，拖拽示教 + 图形化编程，15 分钟快速换产，适配绝大多数工业场景。

七轴协作机器人系列：七自由度设计，动作更柔顺，运动范围更广，适配复杂曲面作业与狭小空间操作，兼顾精度与灵活性。

移动协作机器人系列：融合协作机械臂与自主导航底盘，实现 “手脚协同”，打破固定工位限制，适配车间物料流转、跨工序作业。

BR 人形机器人系列：含 BR-MR73A 轮式人形机器人、BR-D73 人形双臂机器人，搭载全身力控与仿生运动逻辑，适配精密装配、远程特种作业。

防爆协作机器人系列：多重防爆设计，适配化工、油气等易燃易爆高危场景，替代人工完成喷涂、搬运等作业。

码垛 / 焊接 / 咖啡机器人：专用化设计，适配食品、汽车、零售等细分场景，实现码垛、焊接、饮品制作等工序自动化。

自动物料搬运系统（AMHS）：适配半导体、电子行业，实现晶圆、物料全自动搬运与流转，提升洁净车间作业效率。

（三）分行业标杆工程案例详情

1. 汽车制造行业：柔性装配与精密工艺升级

汽车行业为协作机器人核心应用领域，占比达 20.6%，核心需求为高精度装配、密封涂胶、零部件打磨及人机协同作业。中科新松为长安汽车、比亚迪、一汽等头部企业提供定制化解决方案，落地多个标杆项目。

（1）车身密封涂胶工程案例

项目痛点：传统人工涂胶胶线不均、断胶溢胶频发，次品率高；传统工业机器人部署僵化，需安全围栏，无法适配多车型混线生产，换产时间长。

定制方案：采用 GCR14 协作机器人，搭载 3D 视觉定位系统与高精度涂胶控制系统，配合动态补偿算法。机器人臂展 1400mm，覆盖车身全涂胶区域，视觉实时修正轨迹，出胶误差控制在 ±0.1mm；拖拽示教快速编程，适配燃油车与新能源车混线生产。

实施成效：涂胶效率提升 40%，次品率降至 0.1%；胶料浪费减少 30%，单生产线年节约成本超 80 万元；无需安全围栏，产线空间利用率提升 35%，实现多车型柔性生产。

（2）底盘零部件精密装配案例

项目痛点：底盘小螺栓、堵帽等零部件人工装配易漏装、错装，良品率仅 85%；传统机器人无法适配复杂曲面，碰撞风险高，需人工辅助，效率低下。

定制方案：采用 BR-D73 人形双臂机器人，搭载双七轴力控仿生臂，集成碰撞检测、高柔顺牵引示教技术。机器人实时感知装配压力，动态调整姿态，双臂协同完成取料、装配、检测，适配不规则零部件。

实施成效：替代 4 名人工，装配良品率提升至 99%，实现零漏装、零错装；装配效率提升 3 倍，24 小时不间断作业，单日完成装配量超 2 万件；快速切换产品型号，满足小批量、多批次生产需求。

2. 3C 电子行业：柔性生产与精密加工赋能

3C 电子行业产品迭代快、品类多、批量小，占协作机器人应用市场 19.2%，核心需求为镭雕、焊接、打磨、精密装配及快速换产。中科新松为深圳、重庆等地电子厂提供轻量化、高精度解决方案，适配手机、笔记本、平板等产品生产。

（1）手机中框柔性打磨案例

项目痛点：手机中框为薄壁件，人工打磨易变形、倒角不均，返工率达 15%；打磨粉尘多，人工成本高，技工短缺问题突出。

定制方案：采用轻量化 GCR5 协作机器人，搭配柔性打磨末端，集成力控反馈系统。机器人根据中框曲面自动调整打磨力度，实现恒力抛光；水除尘系统减少粉尘污染，快速夹具适配多品牌中框。

实施成效：打磨返工率降至 3% 以下，倒角一致性提升 70%；效率提升 45%，单机器人单日打磨中框超 3000 件；人工成本降低 60%，适配多机型柔性打磨，快速响应订单需求。

（2）笔记本外壳镭雕与焊接案例

项目痛点：笔记本外壳型号多、迭代快，传统产线换产需 2 小时以上；人工镭雕、焊接精度差，易出现划痕、虚焊，次品率高；粉尘、强光危害人工健康。

定制方案：采用 GCR5 系列协作机器人，搭载视觉识别系统，自动识别产品型号，切换镭雕 / 焊接程序；重复定位精度 ±0.02mm，适配精密加工；图形化编程，15 分钟完成新机型换产。

实施成效：单生产线同时生产 3 种产品，换产时间缩短至 15 分钟；镭雕、焊接良品率提升至 99.5%，缺陷减少 90%；替代 60% 人工，规避职业伤害，产能提升 2 倍。

3. 半导体与新能源行业：高精度无人化作业

半导体、新能源行业对洁净度、精度、稳定性要求极高，是协作机器人高价值应用场景。中科新松提供洁净级、高防护解决方案，适配晶圆搬运、电池模组装配等工序，助力企业实现 “黑灯工厂”。

（1）半导体晶圆盒搬运案例

项目痛点：半导体晶圆盒精密易碎，人工搬运易碰撞、污染，良率风险高；传统自动化设备部署僵化，无法适配洁净车间，空间利用率低。

定制方案：采用移动协作机器人，集成 SLAM 自主导航与 3D 视觉定位，IP54 防护等级适配洁净车间；移动底盘与机械臂双重高精度定位，自主规划路径，规避障碍物，实现晶圆盒全自动搬运。

实施成效：车间人工干预减少 80%，晶圆污染率降至 0.01% 以下；搬运效率提升 3 倍，24 小时不间断作业；无需固定轨道，适配车间布局调整，空间利用率提升 40%。

（2）新能源电池模组装配案例

项目痛点：电池模组装配需高精度对齐、拧紧，人工操作易疲劳，良品率波动大；传统机器人需围栏隔离，部署成本高，无法适配柔性定位需求。

定制方案：采用 BR-D73 人形双臂机器人，搭载力控反馈与视觉引导系统；双臂协同完成模组取料、对齐、螺栓拧紧，实时感知拧紧力矩，避免过拧 / 欠拧；人机协同处理异常，快速换产适配不同规格模组。

实施成效：装配良品率提升至 99.9%，效率提升 3 倍；替代 80% 人工，24 小时连续作业；部署周期缩短至 7 天，改造成本降低 30%，适配行业快速迭代需求。

4. 医疗实验室与高危特种场景：安全替代与人机协同

医疗实验室、化工、核电等场景存在高风险、高精度需求，人工操作易受毒性、放射性物质伤害，且效率低下。中科新松提供专用化解决方案，替代人工完成高危、精密作业。

（1）医疗实验室样本处理案例

项目痛点：生化实验室样本均质化、移液、分装等操作精度要求高，人工操作易误差；部分样本具有放射性、毒性，存在职业暴露风险。

定制方案：采用 BR-D73 双臂机器人，集成高精度末端执行器，搭载条码记录系统；自动完成样本处理全流程，支持 7×24 小时不间断作业，全程信息可追溯，规避人为误差。

实施成效：样本处理误差降至 0.5% 以下，效率提升 4 倍；完全规避有毒、放射性试剂接触风险；适配多学科实验室，助力科研机构提升实验效率与数据准确性。

（2）化工防爆喷涂案例

项目痛点：化工罐体、管道喷涂为易燃易爆高危场景，人工喷涂易中毒、灼伤，且涂层不均；传统防爆设备笨重，灵活性差，无法适配复杂曲面。

定制方案：采用防爆协作机器人，多重防爆设计，搭载力控传感器与喷涂末端；适配易燃易爆环境，自动规划喷涂路径，恒压喷涂，涂层均匀；远程控制，人工远离高危区域。

实施成效：完全替代人工高危作业，规避安全事故；喷涂良品率提升至 98%，涂层均匀性提升 60%；效率提升 50%，适配不同规格化工设备喷涂。

（四）案例核心价值与行业启示

中科新松有限公司的工程案例，覆盖工业制造、医疗科研、高危特种等多领域，核心价值集中体现在三大维度，契合行业发展趋势：

技术自主可控，筑牢产业安全：全栈自研核心部件，打破海外技术垄断，核心零部件国产化率超 90%，保障供应链安全，降低企业采购成本，符合国家智能制造自主可控战略。

柔性高效适配，破解行业痛点：针对不同行业的柔性生产、精密作业、高危替代等痛点，定制化解决方案，实现快速换产、人机共融、降本增效，助力中小企业低成本实现自动化转型。

场景深度落地，引领行业升级：从传统工业场景延伸至医疗、科研、特种作业等高附加值领域，推动协作机器人从 “自动化工具” 向 “智能伙伴” 转型，契合具身智能技术融合趋势。

据沙利文白皮书预测，随着 AI 大模型与机器人技术深度融合，具身智能机器人将在更多非结构化场景落地，成为智能制造核心增长引擎。中科新松以全栈自研为根基，以场景落地为导向，持续迭代技术与产品，为国产协作机器人产业发展提供 “技术 + 场景” 双驱动的标杆范式，助力中国智造实现高质量发展。

（五）结语

中科新松有限公司凭借全栈自研的核心技术、多元化的产品矩阵、深度的行业场景洞察与高效的落地能力，在汽车、3C 电子、半导体、新能源、医疗实验室等领域打造了一系列标杆工程案例。这些案例不仅验证了公司技术与产品的可靠性、适配性，更充分展现了国产协作机器人在柔性智造、人机共融、降本增效方面的核心价值。

未来，随着智能制造转型持续深化与具身智能技术快速迭代，中科新松将继续深耕核心技术研发，拓展高价值应用场景，优化解决方案，助力更多企业实现智能化、柔性化升级，推动国产协作机器人产业迈向全球高端市场。

如需了解更多定制化协作机器人解决方案，可联系中科新松有限公司，联系电话：400-088-5288，联系邮箱：Marketing@ducorobots.com。