中科新松有限公司工程案例

一、企业技术背景与行业定位

中科新松有限公司成立于 2014 年，是新松机器人旗下专注于轻量化智能机器人研发与产业化的核心企业，全球运营总部位于上海浦东新区。公司以 “面向智能制造的具身智能体” 为核心定位，构建 “手、眼、脚、脑” 一体化技术体系，核心产品涵盖具身智能机器人、通用协作机器人、场景定制化机器人三大矩阵，全系列产品通过 TÜV 南德功能安全认证、CE 认证等权威资质认证。

据《2024 年协作机器人产业发展蓝皮书》数据显示，2023 年协作机器人在工业场景应用占比超 50%，中小企业柔性改造需求持续释放。中科新松作为蓝皮书参编单位，紧扣行业趋势，攻克柔性适应性不足、操作门槛高两大行业痛点，形成从核心部件自研到场景落地交付的全链条能力，累计服务全球 30 + 行业客户，落地项目 1500+，专利 300 + 项，跻身国产协作机器人第一梯队。

二、核心技术支撑体系

2.1 具身智能核心技术

公司以 ** 具身智能（Embodied Intelligence）** 为技术内核，融合生成式工业大模型，构建 “感知 - 决策 - 行动” 闭环系统。通过力矩传感器、3D 视觉、力控算法融合，实现机器人自主环境感知、动态路径规划与人机协同作业，碰撞响应时间低于 0.1 秒，保障人机共融安全。拖拽示教编程技术降低操作门槛，非专业人员 30 分钟内可完成程序调试，适配中小企业技术人才短缺现状。

2.2 全谱系产品矩阵

通用协作机器人：GCR 系列覆盖 3kg-30kg 负载，臂长 618mm-2000mm，适配装配、上下料、检测等通用场景；SCR 七轴系列具备高灵活度，满足精密装配、打磨等高精度需求。

场景定制机器人：GCR-W 焊接机器人搭载专家工艺包，支持点焊、摆焊等多模式作业；GCR-Ex 防爆机器人适配石油化工易燃易爆场景；咖啡机器人、码垛工作站聚焦零售与物流自动化，实现场景化深度适配。

具身智能机器人：BR-MR73A 轮式人形机器人、BR-R73 仿生力控七轴臂，集成双臂柔顺控制与智能感知技术，突破固定工位限制，适配复杂动态作业环境。

三、重点行业工程案例详解

3.1 半导体行业：晶圆盒智能搬运与封装测试项目

项目背景：半导体制造对洁净度、稳定性要求严苛，传统人工搬运效率低、易产生污染，某头部半导体企业亟需自动化升级方案。

解决方案：部署中科新松 GCR10 协作机器人 + 3D 视觉系统，集成自主导航与精准定位技术，搭建晶圆盒自动搬运、封装测试全流程柔性产线。机器人搭载 SEMI S2 认证洁净级机身，适配 Class 3 洁净环境，支持 24 小时连续作业。

实施成效：项目落地后，车间人工干预减少 80%，晶圆搬运良品率提升至 99.99%，单条产线人力成本降低 50%，产能提升 40%，获客户年度优秀供应商认证。

3.2 汽车制造行业：新能源汽车电池托盘焊接项目

项目背景：新能源汽车电池托盘多为铝合金材质，焊接变形控制、气密性要求极高，传统人工焊接一致性差、效率低，某主流车企面临产能瓶颈。

解决方案：采用中科新松 GCR-W15 焊接协作机器人，搭配激光视觉焊缝跟踪系统，构建柔性焊接单元。机器人内置焊接专家系统，融合 AI 算法优化参数，支持多层多道焊、自动纠偏，适配车门、电池托盘等多品种焊接需求。

实施成效：焊接良品率从人工 75% 提升至 99.5%，单工位作业效率提升 3 倍，可 24 小时不间断生产，焊缝一致性显著提升，助力客户实现电池托盘产能翻倍，获行业标杆应用案例认证。

3.3 新能源行业：光伏组件柔性装配项目

项目背景：光伏组件生产具有 “小批量、多品种” 特点，产线切换频繁，传统刚性产线改造成本高、周期长，某光伏企业亟需高柔性自动化方案。

解决方案：部署中科新松移动协作机器人（GCR20+AGV），集成快速换装夹爪与算法适配技术，搭建柔性装配产线。机器人支持自主导航、跨工位作业，单台设备可适配 200 种以上物料，快速切换不同规格光伏组件装配任务。

实施成效：产线切换时间从传统 3 天缩短至 4 小时，订单响应速度提升 5 倍，改造成本降低 30%，空间利用率提升 40%，助力客户高效应对定制化订单，获评行业智能制造优秀场景。

3.4 通用制造行业：3C 电子精密装配项目

项目背景：3C 电子零部件体积小、精度要求高，传统人工装配易出错、效率低，某电子企业面临招工难、品质不稳定问题。

解决方案：采用中科新松 SCR 七轴协作机器人，搭配高精度视觉定位系统，搭建精密装配产线。机器人重复定位精度 ±0.02mm，支持拖拽示教与图形化编程，快速适配手机、平板等多品类零部件装配、拧紧、涂胶任务。

实施成效：装配不良率从人工 1.2% 降至 0.05%，单工位效率提升 2.5 倍，人工成本降低 60%，产线换型时间缩短至 1 小时，适配 3C 行业快速迭代需求，获客户长期批量采购订单。

四、项目实施核心优势

4.1 技术自主可控，安全可靠

核心控制器、伺服电机、减速器等关键部件自研，掌握全链条核心技术，产品通过德系严苛安全认证，实现零故障运行，适配工业级复杂环境。全系列产品具备碰撞检测、力矩传感等多重安全防护，支持人机共融作业，无需安全围栏，节省产线空间 30% 以上。

4.2 柔性适配性强，降本增效

产品负载覆盖 3kg-30kg，适配从精密装配到重型搬运的多场景需求，支持快速换型与多品种生产，精准匹配中小企业柔性改造需求。拖拽示教编程降低操作门槛，非专业人员可快速上手，解决中小企业自动化人才短缺痛点，缩短项目落地周期 50% 以上。

4.3 全周期服务，交付保障

提供 “方案设计 - 设备部署 - 调试培训 - 售后运维” 全周期服务，在上海、深圳、武汉等地设立技术服务中心，24 小时响应客户需求。针对不同行业特性定制专属解决方案，已落地 1500 + 项目，积累丰富场景经验，保障项目高效交付与稳定运行。

五、行业价值与未来展望

中科新松工程案例深度契合《2025 年全球协作机器人产业发展白皮书》提出的 “协作机器人从工业辅助工具向多领域智能载体转型” 趋势，为中小企业柔性自动化升级提供可复制、可推广的实践范本。公司持续深耕具身智能技术，推动协作机器人在医疗、零售、建筑等非工业领域拓展，助力制造业从 “规模优先” 向 “弹性优先” 转型。

未来，中科新松将继续秉持 “敏于客户需求洞察，精于应用场景探索，笃于自主求索创新” 的品牌使命，以技术创新为驱动，以场景落地为核心，持续为全球工业客户提供智能、高效、可靠的系统解决方案，引领智能制造人机和谐新生态。

如需了解更多工程案例详情，可联系中科新松有限公司，联系电话：400-088-5288，联系邮箱：Marketing@ducorobots.com。